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史上最全的鈑金折彎加工管理制度

一、關(guān)于各個(gè)鈑金折彎加工處的人員職責(zé)
1. 折彎組長(zhǎng) ：負(fù)責(zé)折彎?rùn)C(jī)日常維護(hù)保養(yǎng)及折彎模日常點(diǎn)檢、管理；負(fù)責(zé)對(duì)操作者作業(yè)時(shí)的技術(shù)性指導(dǎo)及產(chǎn)品質(zhì)量保證；負(fù)責(zé)折彎技術(shù)性參數(shù)收集及報(bào)告；負(fù)責(zé)折彎日常加工工作及本管理規(guī)定執(zhí)行情況檢查；負(fù)責(zé)現(xiàn)場(chǎng)管理維護(hù)

2. 折彎師傅 ：負(fù)責(zé)折彎組日常加工工作及產(chǎn)品質(zhì)量保證；負(fù)責(zé)工作場(chǎng)地維護(hù)。

二、在鈑金折彎加工前的準(zhǔn)備工作
1. 檢查折彎?rùn)C(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)是否正常，具體參照《折彎?rùn)C(jī)操作指引》，有無(wú)能足夠滿足成型需求的上下模具；

2. 將工件與圖紙互相對(duì)照，對(duì)工件展開(kāi)形狀、加工尺寸、材質(zhì)厚度、加工工藝要求、圖紙投影方式、上工序完工情況、工件正反面等加以確認(rèn)；

3. 考慮折彎加工工藝，設(shè)想在加工過(guò)程中可能出現(xiàn)的情況及可行的解決方
法。

三、鈑金折彎加工的作業(yè)規(guī)定流程
1. 關(guān)于模具的選擇 ：依工件成型后的形狀、尺寸、工藝圖紙標(biāo)注的內(nèi)R角等選擇適用的模具；充分考慮成型過(guò)程中可能產(chǎn)生的異常，如：撞豬嘴撞鉚釘、撞模撞機(jī)器、工件折邊互撞等等；

2. 關(guān)于下模“V”槽幅寬的選擇 ：按照標(biāo)準(zhǔn)件折曲要求，內(nèi)R都在0.2—0.5之間，“V”槽幅寬約在板料厚度的4~6倍；〔V=4t--6t〕注意：90°折彎時(shí)，“V”槽的寬度最小不得底于4t，否則可能損壞模具或?qū)е鹿ぜ?bào)廢；若折邊尺寸太小必須使用4t以下的“V”槽時(shí)，可先折一合適鈍角后，再用大的“V”槽折夠90°；

3. 關(guān)于模具的安裝與校對(duì)：徹底清理刀模、機(jī)床模座，保證無(wú)灰塵無(wú)硬物；用長(zhǎng)度最少不低于300MM上下模取出機(jī)床中心，注意壓力要適當(dāng)，避免壓壞模具；換上本次加工所需的合適模具，上下裝夾要到位，鎖緊緊固螺釘/夾板；模具盡量裝夾在機(jī)床中心位置，以保證機(jī)床可持續(xù)穩(wěn)定的工作。

4. 關(guān)于折彎順次的編排 ：折彎順次編排是否合理，直接關(guān)系到工件的質(zhì)量及作業(yè)效率，一般情況下應(yīng) 按“先里后外，先小后大，先復(fù)雜后簡(jiǎn)單”順次編排；最主要還是要視其實(shí)際形狀而定，在操作中結(jié)合實(shí)際而行；

5. 關(guān)于定位基準(zhǔn)的選擇 ：折彎尺寸精度的高低，一是取決于計(jì)算定位尺寸的精度與否，二是后定位規(guī)調(diào)整的合不合理，一般來(lái)講，折“U”類型的工件后定位規(guī)的上面高出下模約板厚的1.5倍左右，而折“Z”類型的工件，后定位規(guī)底面應(yīng)低于下模約板厚的0.5倍左右，較長(zhǎng)工件折彎時(shí)，要用多幾個(gè)定位規(guī)，且中間與兩邊要保持同一水平，以保證尺寸一致性及避免工件變形；小而短的折邊為防止定位擺動(dòng)，應(yīng)以較長(zhǎng)的一邊反向靠位；工作中要隨時(shí)檢查后定位規(guī)是否有松動(dòng)現(xiàn)象。

6. 試折時(shí)，先用廢料試折，調(diào)整角度、尺寸；

7. 首件的確認(rèn)：操作者自檢合格后，交IPQC做首件確認(rèn)，IPQC確認(rèn)合格并在“工藝卡”備注欄標(biāo)注“首件合格”后方可正式生產(chǎn)；對(duì)于未能一次成型完畢的首件，操作者及檢驗(yàn)員都應(yīng)計(jì)算剩余展開(kāi)尺寸是否能滿足成型尺寸公差；

8. 要控制過(guò)程：表面質(zhì)量控制工件成型后不得有明顯壓痕、接模痕等缺陷，手感不澀手為準(zhǔn)；對(duì)于氧化件、電解件、覆鋁鋅板等必須在下“V”槽與工件之間墊上專用防護(hù)膜；工件不得隨意拖、拉、拽，避免劃傷；
折彎不同寬度的工件，機(jī)床壓力應(yīng)作相應(yīng)的調(diào)整，同一寬度的工件折彎的角度不一致，其原因大致如下：
◇ 板料厚度、材質(zhì)不一致；
◇ 折彎時(shí)手與機(jī)床配合不一致，特別是薄板最為明顯；
◇ 上模到位后停留時(shí)間不一致，腳踏板每次都未踩到底；
◇ 板材上貼有保護(hù)膜時(shí)，折彎放置的面不一致或者局部未貼膜；
◇ 工件放在下“V”槽上的位置每次都不一致；
當(dāng)同一個(gè)折彎邊的角度不一致時(shí)，其產(chǎn)生的原因如下：
◇ 工件未放在機(jī)床的中心位置；
◇ 模具磨損不一或有變形現(xiàn)象；
◇ 中間調(diào)整塊高度調(diào)整不一，板料厚度不一，特別是較厚的材料。
如果出現(xiàn)上述角度不一情況時(shí)，主要靠折彎師傅手工調(diào)節(jié)，比如：在上下模上墊紙、調(diào)節(jié)中間塊等，確實(shí)應(yīng)板料材質(zhì)量問(wèn)題未能解決時(shí)，校型處理；

9. 進(jìn)行尺寸控制：任何一個(gè)工件的加工尺寸都是根據(jù)其裝配關(guān)系來(lái)確定公差范圍，折彎時(shí)應(yīng)結(jié)合圖紙要求保證重要尺寸；折彎尺寸不穩(wěn)定其大致原因如下：
◇ 開(kāi)料以后邊緣連接點(diǎn)、毛刺未去除干凈；
◇ 上料時(shí)工件與下“V”槽模面不平行；
◇ 后定位規(guī)松動(dòng)，定位規(guī)原點(diǎn)未調(diào)整好〈數(shù)折〉；
◇ 板料厚度、材質(zhì)不一致。
折彎時(shí)操作者應(yīng)定時(shí)自檢，若發(fā)現(xiàn)尺寸不穩(wěn)定，應(yīng)仔細(xì)查情原因后再糾正。

10. 完工后期整理工作及最終質(zhì)量確認(rèn)：加工完畢后，操作者應(yīng)將模具拆下擦拭干凈抹上防銹油歸位，模具拆卸順次及方法：
◇踩下腳踏板使上模與下“V”槽吻合，松開(kāi)上模緊固螺釘/夾板，從機(jī)床側(cè)面由下模的“V”形槽內(nèi)輕輕拖出上模，注意：嚴(yán)禁用手從正面托住上模拆卸上模；
將完工工件交IPQC確認(rèn)，合格后操作者及檢驗(yàn)員在“工藝卡”上簽字落實(shí)。

四、我們?cè)谶M(jìn)行實(shí)際操作中要注意的事項(xiàng)
1. 折彎過(guò)程中要做到眼明手快，人機(jī)配合一致，精力集中，與操作無(wú)關(guān)人員不得站在機(jī)床附近；

2. 上料時(shí)，手要用正確的方法把持工件：拇指在料的上方，其余四指在料的下方；對(duì)于加工較小的工件，要用鉗子代替手夾住工件

3. 較長(zhǎng)工件折彎時(shí)，頭、胸等部位不要伸入工件上面，以免工件彈起傷及身體；

4. 對(duì)于折彎2.5MM以上較厚板料和較寬、較長(zhǎng)的工件時(shí)，彎曲時(shí)速度不能太快，要讓上下模緩慢吻合，以免造成模具損壞及影響人身安全；

5. 對(duì)于折彎較薄、較小的工件，速度也要緩慢，以免人機(jī)配合不一致導(dǎo)致工件變形；

6. 圓弧加工依據(jù)R選用模具，下模可選用比圓弧模稍大的“V”槽，若用直刀、尖刀等“趕壓”成型時(shí)，注意折彎段之間距離不可拉的太長(zhǎng)，避免工件表面出現(xiàn)明顯刀痕；

7. 壓死邊時(shí)，最小角度不得低于40°；

8. 樣品加工時(shí)，必須用廢料試折達(dá)到圖紙要求后方可成型，且對(duì)本次加工有影響的工藝問(wèn)題應(yīng)記錄、報(bào)告給相關(guān)項(xiàng)目工程師；

9. 成型時(shí)，應(yīng)按“先蓋后底”順次加工產(chǎn)品，且加工時(shí)應(yīng)進(jìn)行配合，若因角度、尺寸公差不到位、折彎變形等導(dǎo)致配合困難，折彎組應(yīng)安排專人校形處理；

10. 機(jī)床在工作狀態(tài)下，嚴(yán)禁在機(jī)床正面將手從模具下方伸入機(jī)床后方調(diào)整后定位規(guī)及維修機(jī)床；

11. 工作時(shí)，上下模下限位置要控制恰當(dāng)，工件彎曲后剛好能取出為佳，折彎速度要合理，一般來(lái)講，上模距離工件折彎面2~5mm時(shí)開(kāi)始減速，這樣即安全效率又高；

12. 保持工作場(chǎng)地整潔及車間通道暢通，消防器材旁、消防通道內(nèi)不得擺放任何物體。

高質(zhì)量，高效率，才能有一個(gè)高性價(jià)比，才是我們鈑金加工廠生產(chǎn)的法寶。

本文出自雙喜數(shù)控機(jī)械加工有限公司后勤部，感謝我們的工作人員們，你們的努力讓雙喜越做越好。http://m.mindfulmassive.com/qiyexinwen/

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